Обзор оборудования для производства газобетона. Из чего состоит газобетон Технология производства газобетонных блоков в домашних условиях
Газобетон – это универсальный материал, который обладает отменными прочностными характеристиками и является простым в монтаже. Поэтому материал широко применяется в строительстве. Для экономии денежных средств на этом процессе рекомендовано изготовление газобетона своими руками в домашних условиях.
Что такое газобетон и каковы его характеристики
Перед применением газобетона для возведения домов и других построек на участке, рекомендовано предварительно определить его характеристики.
Основные свойства и качества
Соответственно мировым стандартам качества и ГОСТу материал должен обладать перечнем определенных качеств. Качественный материал должен выдерживать 35-100 циклов заморозки и разморозки. Показатель составляет 0,09-0,38. Плотность материала составляет Д300-Д1200. Средний показатель паропроницаемости – 0,2. Усадка газобетона составляет 0,3 миллиметра на квадратный метр.
Виды материала и изделий из него
Соответственно характеристикам газобетона его разделяют на: теплоизоляционный, конструкционный, конструкционно-теплоизоляционный.
Теплоизоляционный газобетон имеет плотность от 300 до 400. Он имеет низкую теплопроводность и характеризуется незначитекльным весом. Применение материала рекомендуется для теплоизоляции помещений.
Конструкционный газобетон обладает отменными прочностными характеристиками и имеет плотность от 1000 до 1200. Благодаря высокому коэффициенту теплопроводности предоставляется возможность его применения в качестве утеплителя.
Наиболее популярным является конструкционно-теплоизоляционный газобетон. Он характеризуется плотностью 400-900. С его применением возводятся стены и перегородки.
Сильные стороны строений возведенных из газобетона
Материал широко применяется в строительстве благодаря наличию большого количества преимуществ:
- Для производства материала используется песок, известь, цемент, алюминиевая пудра и вода, что обеспечивает экологичность материала.
- Газобетон имеет небольшой вес, что упрощает процесс его укладки.
- Благодаря большим ускоряется процесс возведения газобетона.
- Материал характеризуется высоким уровнем стойкости к возгоранию.
- Газобетон является стойким к морозам, что позволяет его применять в суровых климатических условиях.
- Благодаря универсальному составу материала предоставляется возможность его распиловки и шлифовки.
- Газобетон позволяет использовать разнообразные материалы для отделки зданий внутри и снаружи.
- Такие показатели, как прочность и теплопроводность, являются оптимальными.
- Производство материала осуществляется различными компаниями, что позволяет клиенту выбрать наиболее приемлемый вариант для себя.
- Материал обладает паропроницаемыми свойствами, что позволяет обеспечить оптимальный микроклимат в помещении.
- Газобетон обладает хорошими звукоизоляционными свойствами, что обеспечивает комфортное пребывание в помещении.
Газобетонный дом имеет высокие эксплуатационные характеристики, что объясняется большим количеством преимуществ материала.
Недостатки изделий и их устранение
Перед тем, как сделать газобетон в домашних условиях, рекомендовано определить его недостатки. Материал является гигроскопичным, что приводит к усиленному водопоглощению. При отрицательных температурах накопленная в блоках влага кристаллизируется, что приводит к их разрушению.
Для того чтобы решить эту проблему нужно стены из облицовывать. С этой целью используется кирпич, металлопрофиль, дерево и другие отделочные материалы.
Производство газоблока своими руками
Технология в домашних условиях требует от мастера придерживаться определенных правил. Этот процесс состоит из нескольких этапов.
Необходимый набор оборудования и материалов
Перед тем, как изготавливать газобетон, нужно подготовить материалы и инструменты. Бетон делается из смеси таких материалов:
- Песок. Рекомендуется отдавать предпочтение кварцевому песку, который предварительно проходит процесс промывки и высушивания.
- Цемент. Высокопрочный материал получается при использовании цемента, который имеет марку более 400.
- Чистой воды.
- Негашеной извести.
- Алюминиевой пудры, каустической соды, сульфата натрия.
Формы
Перед тем, как делают газобетон, подготавливают формы. В строительных магазинах можно купить готовые изделия. Для экономии денежных средств их создают самостоятельно. Изначально изготавливают пенал из деревянных досок. В него вставляют перемычки, с помощью которых обеспечивается разделение каркаса на отсеки. Изготовление форм может проводиться из влагонепроницаемой фанеры. Для того чтобы зафиксировать доски, в них предварительно нужно сделать пропилы.
Размеры ячеек должны совпадать с размерами, которые в соответствии с проектом должен иметь готовый блок. Для того чтобы ускорить производственный процесс, рекомендовано провести одновременное сооружение нескольких форм. Для того чтобы исключить возможность прилипания раствора к формам, их нужно предварительно смазать специальным средством. В домашних условиях рекомендовано применение отработанного машинного масла, которое разводится водой в соотношении 1:3.
Для того чтобы ускорить изготовление газобетона можно использовать мобильные установки, которые состоят из компрессора, смесителя и соединительных рукавов. Предварительно подготавливаются приспособления, с помощью которых удаляются излишки бетона.
Приготовление раствора
Процесс изготовления газобетона в домашних условиях начинается с приготовления раствора. Количество используемых компонентов зависит от того, какой плотности материал пользователь хочет получить. Рассмотри вариант приготовления раствора для газобетона, плотностью 1600 килограмм на метр кубический. Для этого понадобится 1100 килограмм песка и 400 килограмм цемента. Компоненты тщательно перемешиваются. К ним нужно добавить 5 кг извести. Также в раствор добавляются такие добавки, как каустическая сода, алюминиевая пудра и сульфат натрия.
После тщательного перемешивания всех сухих компонентов, они заливаются 189 литрами воды. После перемешивания состава до однородности его можно использовать для заливки.
Заливка
После смазывания форм специальным составом, в них заливается раствор. При этом нужно следить, чтобы формы не заливались до краев, так как при застывании смесь вспучивается и излишки будут вылизать наружу. Формы нужно заливать до половины. После заливки материала наблюдается появление процесса газообразования. На следующем этапе проводится удаление излишков смеси с применением металлических струн. Процедура проводиться по истечению 5-6 часов после заливки.
Спустя 18 часов после заливки можно проводить распалубку изделий. Для того чтобы газобетонные блоки лучше отходили, нужно немного постучать по формам. По истечению месяца газобетон обретет техническую прочность. Затвердевание блоков наблюдается не только в помещениях, но и на открытых площадках.
Сравнение изделий самостоятельного и заводского выпуска
При производстве газобетонных блоков своими руками они затвердевают гидратационно, а на производстве – автоклавно. Эти материалы отличаются между собой по техническим и физическим параметрам. На производстве изготавливаются блоки стационарным и конвейерным способом. При использовании второго варианта снижается необходимость в участии человека к минимуму. В домашнем производстве материала человек принимает постоянное и непосредственное участие.
По сравнению с домашние блоки являются менее прочными. Также заводской материал имеет лучшие показатели морозостойкости, хрупкости, теплопроводности.
Рентабельность производства
На рентабельность изготовления блоков влияют разнообразные факторы. Она зависит от:
- Стоимости сырья;
- Вложений на покупку оборудования;
- Количества производственных отходов;
- Желаемого объема;
- Цели производства.
Специалисты провели расчеты в соответствии с показателями, в соответствии с которыми было установлено, что сделать газобетонные блоки своими руками дороже, чем приобрести готовый материал. Кроме того, этот процесс требует затрат сил и времени.
Газобетонные блоки – это универсальный строительный материал, который широко применяется для возведения зданий. Приобрести его можно на заводах и в строительных магазинах. Также можно провести изготовление блоков своими руками, предварительно рассчитав рентабельность этого процесса.
Изготовление популярного строительного камня (газобетона) раньше было возможно только на крупных специализированных заводах. Теперь усовершенствованная технология позволяет производить газобетонные блоки на производственных площадях или в домашних условиях с учетом планируемого выпуска продукции, технологических особенностей, финансовых возможностей предпринимателя. В зависимости от того, как организуется производство, можно купить стационарное оборудование, мини-завод или небольшую мобильную установку, получая с их помощью газоблок различной плотности.
Ячеистый блок получают из смеси, в состав которой включают несколько основных компонентов в определенных пропорциях:
- песок – от 20 до 40 % (максимальный размер фракции 2,1 мм, содержание глины не более 7 %);
- известь – от 1 до 5 %;
- цемент – 50-70 % (марка М400-М500);
- вода – 0,25-0,8 %;
- газообразователь (алюминиевая пудра) – 0,04-0,09 %.
Технология допускает применение дополнительных составляющих: пластификаторов (для улучшения качественных показателей газобетона) и ускорителей твердения, сокращающих продолжительность производственного цикла. Чтобы получить газоблок с дополнительными свойствами, в качестве наполнителей используют шлак, древесную стружку, гипс. Рецептура подбирается в зависимости от желаемой плотности: блок для фундамента делают более прочным, чем перегородочный или теплоизоляционный. Следует заметить, что газоблок для теплоизоляции должен быть наиболее пористым и легким, для чего из рецепта полностью исключается песок.
Различают два вида готовой продукции: неавтоклавный и автоклавный газобетон. Первый вариант изготовить своими руками гораздо проще и дешевле, но получаемый блок имеет низкую плотность и недостаточную точность размеров. Второй вариант прочнее, имеет более однородную структуру и низкую теплоемкость (0,09-0,018 Вт). Автоклавный блок в условиях российского климата (кроме северных регионов) можно использовать для возведения однорядных стен толщиной около 400 мм.
Производство газобетонных изделий не отличается особой сложностью, но требует четкого выполнения технологических приемов.
- Изготовление смеси. Предварительно отмеряют нужное количество компонентов, загружают их в смеситель и перемешивают.
- Введение газообразователя. Операция проводится через 10-15 минут после начала перемешивания. Алюминиевая пудра или паста вступает в реакцию с известью, благодаря чему активно выделяется газ.
- Поступление полуфабриката в формы или на лоток. После выдержки газобетон на лотке разрезают на блоки.
- Созревание – с этой целью газобетонные блоки выдерживают от 10 до 18 часов.
- Автоклавирование – важный этап производства качественных газоблоков. Сформованный и разрезанный на отдельные элементы газобетон перегружают в специальную автоклавную печь. В герметичной камере при температуре 190°C каждый блок проходит обработку насыщенным водяным паром под избыточным давлением 12 кг/см2.
- Сушка. Неавтоклавный газоблок сушат естественным образом в течение 3-6 суток.
- Созревание. Газобетон перемещают на склад, где блок набирает прочность около 30 дней.
- Транспортировка к потребителю. Предварительно газоблок пакуют в термоусадочную пленку и укладывают на деревянные поддоны.
Обзор методов производства блоков газобетона
Чтобы изготовить газоблок, комплектуют технологическую линию, в которую входят:
- смеситель для приготовления рабочего раствора-суспензии;
- активатор или компрессор;
- дозаторы для воды и сыпучих компонентов;
- приспособление для резки газобетона;
- печь-автоклав – только для производства автоклавных газоблоков.
Кроме того, необходимо купить формы для заливки вспененной массы (можно б/у) и тележки, чтобы перемещать готовый блок на склад.
Оборудование выбирают по производительности: она варьируется от 10 до 150 кубометров в сутки. Именно от этого параметра, а также от уровня механизации и автоматизации процесса зависит цена производственного комплекса. Производство блоков автоклавным способом требует значительных капитальных вложений, поэтому в домашних условиях оно будет нерентабельным.
Все оборудование, производящее газобетон, делится на 5 видов:
- Стационарные линии.
Их суточная производительность составляет от 60 м3 готовой продукции. Производственные и складские помещения занимают в среднем 500 м2. Технология имеет такие особенности: формы подъезжают к стационарному смесителю и заполняются раствором, после чего продолжается дальнейшее изготовление изделий. Благодаря высокому уровню автоматизации, оборудование можно обслуживать самостоятельно, привлекая для помощи второго работника.
- Конвейерные линии.
На них производство осуществляется более быстрыми темпами: суточный выход продукта составляет 75-150 кубометров. Оборудование размещается на площади свыше 600 м2, количество обслуживающего персонала – более 8 человек. Большинство процессов протекают в автоматическом режиме.
- Мини-линия.
Она производит в среднем 15 кубометров газобетонных блоков в сутки. В отличие от первых двух типов, этот комплекс сочетает подвижный смеситель и стационарные формы. Чтобы организовать производство, требуется площадь 140-160 м2 и два работника (мини-линия имеет невысокий уровень автоматизации).
- Мини-завод.
Его производительность несколько выше, чем у предыдущего варианта (от 25 м3), а технология мало чем отличается. Мини-завод обычно включает в себя такое оборудование: самоходный смеситель-активатор, поддоны, водяной бак, комплекс для резки, рельсы для передвижных форм.
- Мобильные установки.
Их покупают при сооружении частного коттеджа или загородного дома. Производство ячеистого газобетона своими руками позволяет сократить расходы на стройку почти на треть. Чтобы получить качественный блок, следует покупать комплект с компрессором. Обычно установка подключается к сети напряжением 220 В, тогда как все типы линий требуют трехфазной сети в 360 В.
Технические характеристики оборудования для производства газобетона
1. Конвейерная линия Иннтех-100 Профи.
Смеситель в ней неподвижен, а формы перемещаются от поста заливки на участок резки (блок режется на механизированной установке), затем – в прогревающие камеры и далее на финальный участок, где газобетонные блоки выгружаются на поддоны. Управление дозированием и загрузкой осуществляется автоматически. Компоненты смеси поступают в промежуточный бункер по конвейерам, которые отключаются управляющим терминалом при достижении нужного веса материала. Формы представляет собой колесную тележку, передвигающуюся по рельсам с помощью автоматических толкателей.
Производительность линии – 100 м3 в сутки, средняя цена – 3 000 000. Б/у оборудование этой марки стоит около 400 000 рублей.
2. Автоматическая линия для изготовления газобетона автоклавного твердения (от китайского производителя Dongyue Building Machine, официальный дилер – Компания Премиум Кирпич Плюс).
Производительность линии – до 300 000 кубометров газобетона в год. Занимаемая площадь – до 4000 м2. Потребляемая мощность – 250 кВт. Стоимость комплекса составляет около 54 000 000, есть также предложения купить б/у линию для автоклавного производства за 6 000 000 рублей. В базовую комплектацию входит такое оборудование:
- бункеры и емкости;
- перемешивающий транспортер;
- растворосмесительный узел производительностью 25 м3/час;
- система для транспортировки сырья;
- дробилка;
- система аспирации;
- автомат для резки;
- автоклавные камеры;
- формы;
- кабина с электронным узлом управления;
- вилочный погрузчик;
- тележки;
- узлы выгрузки и упаковки.
3. Мини-линия АСМ-15МС.
Она обеспечивает производительность 15 м3 газобетона в сутки, занимая площадь 120 м2. Потребляемая энергия составляет всего 3кВт, необходимая численность рабочих – 1-2 в смену. Линия включает мобильный смеситель емкостью 250 л, стационарные формы и шаблон с комплектом пил (чтобы резать газоблок). Стоимость АСМ-15МС – 190 400 рублей.
4. Установка Газобетон-500 Б плюс.
С ее помощью осуществляется изготовление неавтоклавного газобетона марки Д400-Д1200 (такую плотность имеет готовый газоблок). Компактная установка разработана для производства в домашних условиях, а также для мелкого бизнеса. Мобильное оборудование можно разместить дома или прямо на строительной площадке (оно занимает не более 2 м2).
В комплект Газобетон-500Б плюс входит следующее оборудование:
- смеситель Газобетон 500Б – он непосредственно осуществляет изготовление смеси, из которой затем формуют газоблок;
- компрессор – качественно замешивает раствор, подавая воздух по специальным форсункам в нижнюю часть загрузочного резервуара;
- соединительные рукава – служат для подсоединения компрессора к установке.
Технические характеристики оборудования Газобетон-500 Б плюс:
- емкость смесителя — 500 л;
- производительность – 3 м3 пористого бетона в час;
- габариты – 1,85х1,23х1,33 м;
- длина рукава для выгрузки – 2 м;
- вес – 155 кг;
- источник питания – двухфазная электрическая сеть напряжением 220 В;
- потребляемая мощность – 1,5 кВт.
Средняя цена комплекса – 60 000. Чтобы удешевить газоблок, есть смысл купить б/у оборудование
Работать на комплексе Газобетон-500 Б плюс можно самому, но непрерывное производство блоков лучше организовать с участием 2-х человек. Технология изготовления блоков на установке осуществляется в 3 этапа.
1. Дозирование компонентов, их загрузка и перемешивание. Чтобы вспенить газобетон и ускорить его застывание, используют комплексную химическую присадку. Взвешенные минеральные компоненты вручную засыпают в смеситель, после чего включают его. Перемешивание происходит в течение 11 минут.
2. Выгрузка продукта. Сметанообразная вспененная масса поступает по разгрузочному шлангу в формы. Их заполняют на ½ высоты, после чего в течение 2-4 часов газобетон вдвое увеличивается в объеме. Через 6 часов газоблок подравнивают металлической струной. После этого блок созревает в форме еще 8-16 часов.
3. Извлечение и сушка. Газобетонные блоки вынимают и укладывают на поддоны для естественного испарения влаги при температуре +20 °C. Через 48 часов изделия отправляются на склад, где в течение 4 недель достигают 100%-ной прочности.
Сегодня для строительства все чаще применяются материалы, которые можно сделать своими руками, закупив только необходимые ингредиенты. Все они характеризуются отличными эксплуатационными особенностями, прочностью; стоимость их выходит в итоге не слишком большая. Одним из таких материалов является газобетон. Укладка блоков простая, а сам материал отличается многочисленными достоинствами включая хорошие теплоизоляционные свойства, важные для строительства дома.
Газобетонные блоки имеют хорошие теплоизоляционные свойства.
Газобетон не является новинкой на рынке, впервые он использовался для строительства еще в начале прошлого века. Активное его применение в сооружении зданий началось около 10 лет назад. Хотя сама технология изготовления газобетона была запатентована Эриксоном, архитектором из Швеции, в далеком 1924 году.
Ранее газобетон изготавливался только в заводских условиях, так как для этого требовалось в точности соблюдать технологию и подбор пропорции для замешивания. Само производство несложное, но вес одного блока, который получается после заливки, не самый малый, поэтому работы надо выполнять хотя бы вдвоем.
Для производства газобетона потребуются:
- портландцемент;
- кварцевый песок;
- алюминиевая пудра;
- вода;
- известь.
Сам процесс изготовления основан на использовании одного из 2-х методов:
- автоклавного;
- неавтоклавного.
Первый метод применяется в заводских условиях, так как для него необходимо наличие спецоборудования. Блоки после заливки спекаются при специально созданных условиях. Самостоятельно создать их не получится, поэтому практичнее использовать 2-й метод. Бетон заливается в формы и высыхает в естественных условиях. Газобетонный блок затем извлекается и при необходимости разрезается на части. Хотя лучше сразу использовать для заливки формы, которые соответствуют требуемым размерам.
Компоненты для изготовления смеси
Чтобы сделать газобетонные блоки своими руками, необходимо приготовить следующие ингредиенты:
- На каждый кубометр готового газобетона (по выходу) требуется примерно 250-300 л воды. Это должна быть чистая питьевая воды. Лучше всего ее брать из поверхностных слоев любых чистых источников.
- На кубометр готового газобетона требуется примерно 260-320 кг цемента. Для самостоятельного изготовления используются марки M500D0, M400D0.
- Карьерный песок, речной, очищенный. Количество его на кубометр готовой смеси составляет 250-350 кг. Лучше всего брать мелкий, размер частиц которого составляет до 2 мм. Ни в коем случае не допускается содержание веток, мусора, глины.
- Специальные добавки для газобетона. Количество 1-3 кг на каждый кубометр готовой смеси.
- Газообразователь, т. е. алюминиевая пудра. Достаточно 0,5-0,7 кг на каждый готовый кубометр бетона. Пудра нужна для того, чтобы в смеси началась реакция, необходимая для газообразования. Во время замешивания начинает выделяться газ, внутри бетона образуются пузырьки, ячейки, которые и придают составу необходимые ему качества.
- Смазка для контейнеров в количестве 0,3-0,5 кг на куб. Перед тем как начать заливку эмульсиями тщательно смазываются формы. Нельзя применять отработанные масла, так как они содержат большое количество сажи.
Сделать не так сложно, но важно в точности соблюдать все этапы производства, подобрать ингредиенты для будущей смеси в правильной пропорции.
Список оборудования:
- Формы для заливки будущих газобетонных блоков, которые могут иметь различный размер. Лучше всего приобретать уже готовые контейнеры.
- Струны, которые необходимы для удаления излишков смеси с поверхности форм.
- Бетономешалка, которая будет использована для перемешивания смеси.
Вернуться к оглавлению
Требования к ингредиентам
Самостоятельно сделать большой объем строительного материала не получится, но для сооружения небольшого дома их вполне хватит. Вес одного блока стандартного размера может составлять примерно 650 кг. Поэтому необходимо присутствие нескольких человек не только для выполнения кладки стен, но и для заливки форм, вытаскивания газобетонных блоков из контейнеров. При выполнении всех условий газобетонные блоки получатся прочными и качественными, стоимость их будет меньше, чем при покупке уже готового материала.
Можно использовать специальные установки, которые замешивают газобетон в автоматическом режиме . Их можно арендовать, но зато оборудование самостоятельно дозирует ингредиенты, выполняет замешивание бетона именно того качества, которое необходимо. Расходы на аренду будут оправданы.
Пропорции газобетона могут быть различными, но лучше всего придерживаться следующей формулы (для газобетона D-600):
- портландцемент ПЦ500 D0 – 65%;
- очищенный песок – 30%;
- доломит – 5%;
- В/Т – до 0,48.
Известковая мука, т. е. доломит, может содержать примерно до 10% газобетона, но важно определиться с тем, какой цвет блоков необходим. При большем количестве извести цвет газобетонных блоков будет более светлым. Большое количество пудры также не требуется, она выступает в качестве катализатора реакции газообразования.
Вернуться к оглавлению
Процесс изготовления газобетона
Чтобы сделать ячеистый бетон, необходимо выполнить несколько этапов, которые включают:
- дозировку ингредиентов, перемешивание сухой смеси;
- добавление воды, замешивание раствора;
- заполнение получившейся массой форм для заливки;
- выдержку смеси для набора прочности, высыхание газобетонных блоков и их извлечение из форм.
Необходимо тщательно отмерить все сухие ингредиенты, нужные для производства газобетонных блоков. Основными материалами являются цемент, известь, песок. Чтобы запустить процесс газообразования, необходимо использовать алюминиевую пудру. После реакции с водой она провоцирует выделение водорода, смесь начинает вспениваться. Пропорции очень важны, так как именно от них зависит прочность, пористость и другие характеристики будущего газобетона.
На втором этапе осуществляется перемешивание компонентов. Масса должна получиться однородной. От качества замеса зависит и то, каким будет газобетон после приготовления. Для замешивания необходимо использовать только специальное оборудование. Подойдут бетономешалки, вручную этот процесс не производится.
Когда будущий бетон перемешан, необходимо начинать его заливку по формам.
Формы применяются специальные, лучше всего приобрести уже готовые, которые полностью соответствуют всем требованиям.
Заливка проводится только до половины форм, ни в коем случае нельзя заливать их полностью. Это объясняется тем, что в процессе газообразования смесь сильно увеличивается в объемах, полностью заполняя все формы. После того как увеличение объема закончено, при помощи металлического прута необходимо сверху все излишки смеси убрать, чтобы верхняя часть получилась ровной и гладкой. Производится это примерно через 6 часов после того, как заливка была выполнена.
Строительство дома из газобетона – не то, чтобы совсем уж легкое мероприятие, но по сравнению с кирпичом или тем же срубом, усилий придется приложить гораздо меньше. Мы будем строить простой одноэтажный дом на .
При желании можете менять характеристики постройки на свое усмотрение – нужно лишь освоить порядок выкладки стен, все остальные мероприятия проводятся стандартно для домов из любых материалов.
| Характеристики газобетонных блоков (показатели) | Автоклавный газобетон (газосиликат) |
|---|---|
| Плотность, кг/м3 | 500 |
| Класс по прочности на сжатие | В 2,5-3 |
| Морозостойкость, циклы | F50 |
| Отношение к влаге | Требует защиты |
| Отношение к огню | Не горит |
| Эксплуатационная теплопроводность, Вт/м*С | 0,14 |
| Толщина наружной стены (Московский регион), м | 0,5 |
| Возможность монолита | Нет |
Набор для строительства
- Ленточная пила.
- Дрель.
- Ручная пила.
- Ручной штроборез.
- Электрофреза.
- Ковш-скребок.
- Каретки для клея.
- Зубчатая кельма.
- Резиновый молоток.
- Шлифовальная терка (доска).
Делаем фундамент
Размечаем площадку
Убираем с площадки все, что мешает, расчищаем ее и приступаем к разметке. Для этого используем арматурные прутья и веревку.
Определяем ось будущего строения. Берем отвес и намечаем первый угол фундамента. Перпендикулярно по отношению к нему натягиваем веревку ко второму и третьим углам строения.
С помощью угольника отмечаем 4-й угол. Замеряем диагонали. Если длина одинаковая – все нормально, углы совпадают, можно вколачивать прутья и натягивать веревку.
Аналогично проводим внутреннюю разметку основания, отступая от наружной порядка 400 мм (оптимальное значение ширины для ленточного фундамента).
Траншеи роем по периметру дома и под будущими внутренними стенами.
Подготавливаем траншеи
Находим самую низкую точку на участке. Отсюда отсчитываем глубину ямы. Небольшой дом можно построить и на 40-сантиметровой ленте. В остальном же ориентируйтесь на особенности конструкции и участка в целом (глубина промерзания, уровень грунтовых вод).
Роем траншеи
Важно! Стенки ямы должны быть вертикальными, а дно – ровным. Проверяем это отвесом и уровнем.
Укладываем на дно ямы из песка и тщательно ее утрамбовываем. Такая подушка будет способствовать равномерному распределению нагрузки на основание в межсезонье. Рекомендованная толщина – от 15 см.
На песок насыпаем щебенку и укладываем рубероид.
Устанавливаем опалубку
Собираем ее из досок, фанеры и прочих подобных материалов. Элементы скрепляем с помощью гвоздей либо шурупов.
Важно! По высоте опалубку делаем такой, чтобы она возвышалась над уровнем грунта не менее чем на 300 мм.
По внутреннему периметру опалубки натягиваем леску на уровне верхней грани будущей заливки.
На этом же этапе продумываем обустройство отверстий для ввода водопровода и канализации. Для этого закладываем в нужных местах пустые трубы и заполняем их песком.
Укладываем арматуру
Берем прутья диаметром 12-14 м. Связываем их в сетку с помощью гибкой стальной проволоки. Ячейки сетки могут иметь разный размер. Чем тяжелее дом, тем меньшей должна быть сторона квадрата. Чаще всего достаточно мощности сетки с ячейками 20х20 см.
Делаем сетку по размерам траншеи.
Важно! Между уложенным , стенками и верхом траншеи оставляем 5-сантиметровые отступы, чтобы в дальнейшем вся арматура была гарантировано залита бетоном.
Заливаем бетон
Умножаем ширину фундамента на его длину и высоту и определяем нужный объем бетона. Готовим или заказываем смесь. Для приготовления используем стандартный рецепт:
- цемент – 1 часть;
- щебенка – 5 частей;
- песок — 3 части;
- вода – до нужной консистенции.
Заливаем равномерными слоями примерно по 200 мм, не спешим. Утрамбовываем каждый слой заливки деревянной трамбовкой. Заливаем бетон до уровня натянутой ранее веревки в пространстве опалубки.
Выравниваем поверхность заливки с помощью мастерка и протыкаем бетон арматурой в нескольких местах. Снаружи осторожно простукиваем опалубку деревянным молотком.
Даем фундаменту месяц на набор прочности. В течение этого времени укрываем конструкцию полиэтиленом для защиты от осадков, а в жаркую погоду проливаем водой для исключения растрескивания.
Цены на популярные модели бетоносмесителей
Бетономешалки
Строим стены
Для строительства в этом примере используем с конструкцией типа «шпунт-паз». Их попросту удобнее носить руками. Можете строить из любых других газоблоков – порядок работы не меняется.
Предварительно очищаем верхнюю часть высохшего фундамента от имеющихся загрязнений и пыли, а после укрываем его слоем рубероида.
Для клади первого ряда используем цементно-песчаный раствор. Он сохнет дольше, чем специальный клей, и у нас будет возможность отрегулировать ровность выкладки ряда. Минимальная толщина слоя – 10 мм. Максимальных ограничений нет. Это позволит выровнять перепады по высоте без особых усилий.
Находим самый высокий угол – будем строить от него. Берем леску и намечаем стену дома. Укладываем первый газоблок. Затем выставляем по блоку на каждый оставшийся угол и натягиваем веревку между строительными элементами.
Обязательно проверяем ровность укладки каждого блока. Выкладываем первый ряд блоков по периметру дома и в местах возведения внутренних стен.
Важно! Помним о проемах для дверей. Их, естественно, пропускаем.
Берем полировку и тщательно шлифуем поверхность стартового ряда. Далее будем поступать так с каждым уложенным рядом. Благодаря подобной обработке мы сможем наносить клей максимально ровным слоем.
Кладем второй, а после него третий ряды. Используем специальный клей для кладки газоблоков. Работаем, как и на первом ряду, начиная с углов. Ряды перевязываем, сдвигая на половину блока – подобно кирпичной кладке. Минимально допустимое значение такого сдвига при кладке газобетона – 80 мм.
Для нанесения клея используем ковши с зубчиками. Блоки устанавливаем максимально плотно друг к другу, насколько позволяют пальцы, и сдвигаем впритык. Проверяем ровность кладки уровнем. При необходимости выравниваем блоки при помощи резинового молотка. Работаем быстро и слажено, т.к. клей сохнет очень быстро и сдвинуть газоблок будет почти невозможно.
Полезный совет! Если при кладке проема не удалось попасть в длину целого газоблока, отпиливаем лишнее при помощи специальной пилы или простой ножовки для дерева.
Цены на различные виды строительных блоков
Строительные блоки
Армопояс межэтажный. Фото
Обустраиваем окна и подоконники
В рассматриваемом примере подоконники имеют высоту в 4 ряда кладки. Оконные проемы армируем после выкладки 3-го ряда. В этом нам поможет штроборез.
В месте обустройства оконного проема штробим 2 параллельные линии. По длине они должны выходить за границы окна на 300 мм с каждого бока.
В штробы укладываем прутья арматуры и закрепляем их цементно-песчаным раствором. Готово! Стена для установки окна укреплена.
Важно! Проемы для установки окон лучше не закладывать. Конечно, в будущем их можно будет выпилить, но это лишняя трата времени и сил.
Кладка стен. На фото одновременно с кладкой стен производится декоративная облицовка кирпичом
Делаем перемычки
Постепенно мы приблизились к перемычками. Эти конструкции нужны для укрепления участка стены над дверными и оконными проемами. Без перемычек конструкция может попросту рухнуть.
Затем «неснимаемая опалубка» из трех рядов блоков:1. Снаружи блок толщиной 150;
2. в центре блок толщиной 150 распиленный вдоль пополам;
3. Изнутри блок толщиной 100 мм.
Нарезаем из нее «квадратики», к ним привязываем арматурные прутки
Вы можете либо использовать готовые U-образные блоки (склеиваем на требуемую длину, устанавливаем, кладем арматуру и заливаем цементным раствором) либо же изготовить опалубку своими силами.
Для изготовления опалубки удобнее всего использовать газоблоки 10-сантиметровой ширины. Блоки скрепляем клеем. Если нет возможности купить 10-сантиметровые блоки, просто распиливаем обычный газоблок на 3 одинаковые куска.
Склеиваем блоки на требуемую длину, делаем штроборезом 3 продольные канавы, укладываем в них арматурные стержни, заливаем цементный раствор и даем ему сутки, чтобы высохнуть.
Перемычки устанавливаем стороной с арматурой вниз. Пробелы заполняем газоблоками, при необходимости предварительно разрезанными на нужные размеры.
Делаем армопояс
Армопояс сплошной, по всему периметру стены
Армопояс сплошной, по всему периметру стены
После обустройства ряда с оконными перемычками приступаем к заливке армопояса, он же сейсмопояс. Конструкция изготавливается из железобетона и обеспечивает целостность газобетонной постройки.
Берем 10-сантиметровые блоки и формируем из них опалубку по периметру стен. Заполняем канаву арматурой и заливаем цементный раствор.
В армопояс вмуровываем металлические шпильки для крепления . Их мы можем изготовить из арматуры. Еще более удобный вариант – шпильки с резьбой. На них легче крепить мауэрлат.
На этом коробка дома готова.
Мауэрлат у нас уже смонтирован. Пришло время установить стропила. На этом этапе все индивидуально – ориентируйтесь на особенности выбранной кровельной конструкции.
Доступно несколько вариантов:
Вне зависимости от выбранной конструкции кровли, ее нужно укомплектовать изоляционными слоями: гидро-, тепло- и . В отдельных случаях (к примеру, когда обустраивается жилая мансарда) монтируется слой шумоизоляционного материала.
Поверх стропил закрепляем гидроизоляционный материал. Удобнее всего это делать с помощью деревянных реек. Одновременно рейки будут играть роль контробрешетки, к которой в дальнейшем зафиксируются рейки обрешетки для кровельного материала.
Под гидроизоляцию в пространство между рейками обрешетки укладываем утеплитель. Чаще всего используется минеральная вата. При желании можете выбрать другой материал (пенополистирол, пенопласт и пр.).
Теплоизоляцию закрываем слоем пароизоляционной пленки. Ее крепим к с помощью деревянных реек.
В завершение укладываем финишное кровельное покрытие. В этом моменте ориентируйтесь на доступный бюджет и личные предпочтения. Самые популярные материалы:
- шифер;
- битумная черепица;
- профнастил;
- металлочерепица;
- керамическая черепица.
Любой кровельный материал укладываем, начиная снизу. В результате листы будут закреплены так, что осадочная влага сможет стекать, не проникая под кровельный настил.
Цены на различные виды бруса
На этом коробка из газоблоков с крышей готова. Далее вас ожидают работы по монтажу инженерных коммуникаций и отделке, но это уже тема для отдельного руководства.
Удачной работы!
Видео – Дом из газобетона своими руками
Газобетон – один из видов ячеистого бетона, который отличается высокими техническими характеристиками, при этом его цена очень бюджетна. Этот строительный материал можно легко изготовить самостоятельно при помощи специального оборудования.
Изготовление
Самостоятельное производство газобетона может стать подспорьем не только при малоэтажном индивидуальном строительстве, но и даст возможность открыть собственное дело.
Эти строительные блоки очень популярны, так как имеют следующие свойства:
- низкая плотность, которая почти в пять раз меньше, чем у классического бетона и в три раза, чем у кирпича;
- водопоглощение составляет около 20%;
- теплопроводность составляет 0,1 Вт/м3;
- выдерживает более 75 циклов разморозки/заморозки (а это в 2 раза выше, чем показатель кирпича);
- высокая прочность при сжатии позволяет возводить двух- и трехэтажные дома;
- отличная звукоизоляция благодаря пористой структуре;
- высокий класс огнестойкости;
- с материалом легко работать – пилить, забивать гвозди;
- безопасен как для человека, так и для окружающей среды, так как в составе нет вредных компонентов;
- возможно создание монолитно-литой конструкции на основе газобетонных блоков.
Изготовление строительных газоблоков по силам даже новичку. Вся выгода самостоятельной работы заключается в высокой производительности, простой схеме изготовления, доступных и недорогих материалах для раствора, при этом в итоге получается строительный материал очень достойного качества с отличными техническими характеристиками.
Оборудование и технология
Существует несколько вариантов вида линии для производства газобетонных блоков в зависимости от объемов и условий размещения.
- Стационарные линии. Размещаются для выработки от 10-50 м3 блоков в сутки. Для работы такого оборудования необходимо 1-2 работника.
- Линии по типу конвейера. Выпускают около 150 м3 в сутки, что обеспечивает регулярные большие объемы продукции.
- Мобильные установки. Используются для самостоятельного изготовления блоков из газобетона в любом месте, в том числе непосредственно на строительной площадке.
- Мини-линии. Это автоматизированный комплекс для производства до 15 м3 в сутки газобетонных блоков. Сама установка занимает около 150 м2. Для работы линии необходимо 3 человека.
- Мини-завод. Эта линия способна обеспечить выработку газоблоков до 25м3. Также необходим труд 3 рабочих.
Наиболее выгодным и надежным считается стационарное оборудование, так как все тяжелые этапы здесь автоматизированы и ручной труд необходим не постоянно. В этих линиях используется передвижной смеситель, специальный комплекс для подготовки и хранения раствора, нагрева воды и конвейер для подачи компонентов к дозатору. Стационарные линии производительны (до 60 м3 готовых блоков в сутки), но требуют для установки большие площади (около 500 м2) и очень дороги.
Цены производителей данных линий в России стартуют от 900 тыс. рублей, оборудование же зарубежного производства обойдется еще дороже.
Конвейерные линии реализуют принципиально иную модель производства – дозатор и смеситель газобетона не двигаются, перемещаются только формы. Процесс полностью автономен, но из-за высоких показателей производства обслуживать такой процесс самостоятельно будет затруднительно – потребуются силы 4-6 человек. Размещается на площади от 600 м2, его стоимость стартует с 3000000 рублей. Такой вариант подходит для тех, кто планирует производить блоки с целью их дальнейшей продажи.
Мобильные линии являются оптимальным вариантом для самостоятельного производства блоков для индивидуального строительства. Основное преимущество – компактность оборудования, станок занимает всего 2х2 м2. Его можно разместить в любом удобном месте: на строительной площадке, в гараже и даже дома. Состоит линия из компактного смесителя, компрессора и соединительного рукава, который позволяет наполнять несколько форм сразу. Обслуживается оборудование силами одного человека. Цены на мобильные установки не превышают 60 тыс. рублей и потребляют сравнительно мало электроэнергии.
Мини-линии могут быть стационарного и конвейерного типа. Такие заводы производят российские компании «Иннтехгруп», «Кировстройиндустрия» и «Алтайстроймаш». Комплектация разных изготовителей может немного отличаться, но основные компоненты (смеситель, станок для резки блоков и формы) есть у всех моделей. Могут занимать площадь от 10 до 150 м2. Также необходимо будет организовать отдельное место для просушивания газоблоков. Мини-заводы очень часто выступают стартовой площадкой для тех, кто решил изготавливать и продавать блоки из газобетона. Большинство отечественных производителей данного оборудования не комплектуют его автоклавами. Однако, на первых этапах можно обойтись и без него. Он позволяет значительно сократить время просушки блоков и увеличить суточную выработку завода.
Как сделать в домашних условиях?
Своими руками производить газобетонные блоки очень выгодно не только для индивидуальных нужд, но и для продажи и организации небольшого бизнеса. Сырье и инструменты для изготовления этого строительного материала можно приобрести с рук, в специализированных магазинах или напрямую у завода-изготовителя.
Некоторые умельцы самостоятельно изготавливают формы для блоков, что позволяет сэкономить на их покупке.
Сделать газобетон можно двумя способами: с применением автоклава и без него. Первый вариант предполагает покупку специального оборудования, в котором происходит «запекание» газобетонных блоков под высоким давлением и температурой. Благодаря этому воздействию в порах бетона появляются мельчайшие пузырьки газа, которые улучшают технические характеристики получаемого материала. Такие блоки обладают большей прочностью и сроком эксплуатации. Однако, этот способ не подходит для домашнего применения, так как автоклав недешев, а также в силу того, что правильно организовать технологию самостоятельно будет затруднительно.
Поэтому для изготовления блоков своими руками подходит второй способ, без применения автоклавного оборудования. При таком варианте сушка газобетона проходит в естественных условиях. Такие блоки по прочности и некоторым другим характеристикам немного уступают автоклавным блокам, но вполне подходят для индивидуального строительства.
Для самостоятельного устройства установки по изготовлению газобетона потребуются следующие инструменты:
- формы для бетонной смеси;
- бетономешалка для приготовления раствора;
- лопата;
- металлическая струна.
Можно также приобрести специальное оборудование, которое самостоятельно дозирует и подготавливает смесь – это значительно ускорит процесс производства материала.
Технология самостоятельного производства газобетонных блоков имеет три обязательных этапа.
- Дозирование и смешивание сухих компонентов в необходимой пропорции. На этом шаге важно точно следовать выбранной дозировке, так как при изменении соотношения компонентов можно получить разный по техническим характеристикам бетон.
- Добавление воды и перемешивание раствора до однородного состояния. На этом этапе поры, образовавшиеся в смеси, должны равномерно распределиться, поэтому желательно использовать бетономешалку.
- Наполнение форм. Специальные отсеки заполняются раствором лишь наполовину, так как в первые несколько часов продолжается активное образование пузырьков газа, а смесь увеличивается в объеме.
Далее по прошествии 5-6 часов после заполнения форм с блоков срезают излишки смеси при помощи металлической струны. Затем блоки остаются в формах еще на 12 часов. Можно оставить их на строительной площадке или в помещении. После предварительного застывания блоки можно извлечь из контейнеров и оставить сушиться в течение нескольких дней и только потом складировать их на хранение.
Окончательную прочность газобетон набирает через 27-28 суток после изготовления.
Формы и компоненты
Немаловажным этапом в самостоятельном изготовлении блоков из бетона является выбор подходящих форм.
Контейнеры для заливки газобетона могут быть следующими.
- Разборные. Можно убрать борта на любом этапе застывания блока. Эти конструкции требуют дополнительных физических сил.
- Колпачные. Снимаются полностью при помощи механизированных систем.
